Tillverkningsprocess för mikrokanalspolar (MCHE)

Tillverkningen av MCHE är en precisionsdriven-process som integrerar materialvetenskap, strängsprutning och termisk sammanfogningsteknik, skräddarsydd för att skapa ultra-små flödeskanaler (0,1–2 mm) för effektiv värmeöverföring. De viktigaste stegen är följande:

1. Materialberedning av aluminiumlegering

MCHE:er använder främst aluminiumlegeringar (t.ex. 3003, 6061) på grund av deras lätta vikt, höga värmeledningsförmåga och kostnadseffektivitet-.

Materialval: Hög-aluminiumgöt blandas med legeringselement (magnesium, kisel) för att förbättra mekanisk hållfasthet och korrosionsbeständighet, som uppfyller ASTM B209- eller EN 573-3-standarderna.

Förbearbetning: Götytor avfettas (med alkaliska rengöringsmedel) och inlagda (med utspädd salpetersyra) för att avlägsna oxider, oljor eller föroreningar -av avgörande betydelse för att säkerställa enhetlig extrudering och lödningskvalitet senare.

2. Extrudering av plattrör med mikrokanaler

Detta steg utgör "kärnan" i MCHE:er: platta rör med flera parallella mikrokanaler.

Extruderingsinställning: En uppvärmd aluminiumlegering (450–500 grader) trycks genom en precisionskonstruerad-form (med mikrokanalformade-håligheter) via en hydraulisk press. Formdesignen bestämmer direkt kanalstorleken (vanligtvis<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Storlekskalibrering: Det extruderade platta röret kyls snabbt (via luft- eller vattenkylning) för att bibehålla dimensionsstabilitet, skärs sedan till önskad längd (från 0,5 m till 6 m, beroende på applikation).

Kvalitetskontroll: Lasermikrometrar verifierar kanaldiameter, väggtjocklek och planhet-toleranser kontrolleras inom ±0,02 mm för att undvika inkonsekvenser i flödesmotståndet.

3. Stämpling och formning av fenor

Fenor läggs till de platta rören för att utöka värmeöverföringsytan (en nyckelfaktor för MCHE-effektivitet).

Stämplingsprocess: Aluminiumplåt (0,1–0,2 mm tjocka) matas in i en precisionspress för att skapa fenmönster-vanliga mönster inkluderar lamellfenor (för ökat luftflödesturbulens) eller korrugerade fenor (för kompakthet).

För-beläggningsbehandling: fenor kan genomgå ytbehandling (t.ex. kromatomvandlingsbeläggning) för att förbättra vidhäftningen med lödningsflöde och förbättra korrosionsbeständigheten efter-lödning.

4. Kärnenhet (rör-flänsstapling)

Platta rör och fenor är sammansatta till en "värmeväxlarkärna"-den grundläggande funktionella enheten.

Stapling i lager: Platta rör är inriktade parallellt, med fenor införda mellan intilliggande rör för att bilda en -sandwichliknande struktur. Tillfälliga klämmor håller enheten på plats för att förhindra felinriktning.

Gapkontroll: Spalten mellan rör och fenor hålls vid<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Vakuumlödning (termisk sammanfogning)

Vakuumlödning är det kritiska steget som permanent binder samman platta rör och flänsar till en läckage-tät kärna-till skillnad från traditionell lödning, säkerställer det hög strukturell styrka och värmeledningsförmåga.

Fluxapplikation: Ett tunt lager av aluminium-kisel (Al-Si) hårdlödningsflöde (smältpunkt ~577 grader) sprayas eller doppas på den sammansatta kärnan för att förhindra oxidation under uppvärmning.

Vakuumugnsbearbetning: Kärnan placeras i en vakuumugn (tryck<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Kyl: Ugnen kyls långsamt (50–100 grader/timme) för att minska termisk stress och förhindra mikrosprickor i mikrokanalerna.

6. Kapning och portbearbetning

Den lödda kärnan bearbetas för att lägga till anslutningsportar för vätskeinlopp/utlopp.

Kärnskärning: En CNC-såg skär kärnan till den slutliga produktstorleken (t.ex. 300×400 mm för kommersiella frysmaskiner), med kylvätska som används för att undvika värme-inducerad deformation.

Hamnborrning & tappning: Ändarna på de platta rören borras för att bilda grenrörsportar och gängas sedan för att lägga till gängor (t.ex. M10 eller 1/4 NPT) för anslutning av köldmedieledningar. Avgradningsverktyg tar bort metallspån för att förhindra blockering av kanaler.

7. Trycktestning och läckagedetektering

MCHE kräver strikt -läckagetäthet (kritiskt för köldmediebaserade-applikationer som AC eller kylning).

Trycktest: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa indikerar ett läckage.

Heliumläckagedetektering: För applikationer med hög-precision (t.ex. AC för bilar) används heliummasspektrometri för att detektera mikro-läckor (känslighet ner till 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).

8. Ytbehandling och anti-korrosionsbeläggning (valfritt)

För MCHE som används i tuffa miljöer (t.ex. marin eller hög-fuktighetsinställningar) tillämpas ytterligare korrosionsskydd:

Applicering av beläggning: Beläggningar av fenolharts, epoxi eller fluorpolymer sprayas eller elektroforeras på kärnans yta. Beläggningens tjocklek styrs till 20–50 μm för att balansera korrosionsbeständighet och värmeöverföringseffektivitet.

Härdning: Den belagda kärnan gräddas vid 120–180 grader i 30–60 minuter för att härda beläggningen och bildar ett tätt, ogenomträngligt lager.

9. Slutlig kvalitetsinspektion och förpackning

Omfattande testning: Inspektörer kontrollerar dimensioner (via koordinatmätmaskiner), (för hårdlödningsdefekter som sprickor eller flussrester) och utför slumpmässiga värmeöverföringseffektivitetstester (med hjälp av en vindtunnel för att mäta värmeväxlingshastigheten under standardförhållanden).

Förpackning: Kvalificerade MCHE:er är inslagna i fuktsäker-film och förpackade i skum-förpackade kartonger för att förhindra skador under transporten.

Denna process säkerställer att MCHE:er uppfyller de strikta prestandakraven för tillämpningar som kommersiell kylning, luftkonditionering för bilar och HVAC-system-balanserar effektivitet, kompakthet och tillförlitlighet.

HYLITA är utrustad med helautomatiserade produktions- och monteringslinjer, helautomatiserade produktionslinjer för hårdlödning och helautomatiserade heliumläckagetestlinjer.

1. Helautomatisk monteringsutrustning

Helautomatiska stämplingslinjer för nyckelkomponenterResulterar i en 49 % ökning av kvalitetstillförlitlighet och en 67 % förbättring av leveranseffektiviteten för icke-standardkomponenter.

Helautomatiserade monteringslinjer för färdiga produkterMöjliggör en ökning med 51 % av monteringseffektiviteten och förbättrar kvalitetsstabiliteten till 99,8 %.

2. Helautomatisk hårdlödningsutrustning

Helautomatiska produktionslinjer med tunnel-lödningsugnarLeder till en 53% ökning av kvalitetstillförlitlighet, med genomgångsgraden för lödda färdiga produkter som når 99,7%.

Helautomatiserade produktionslinjer med vakuumlödningsugnarUppnå en 57% ökning i kvalitetstillförlitlighet, med genomgångsgraden för lödda färdiga produkter som nådde 99,7%.

3. Helautomatisk beläggnings-/testutrustning

Helautomatiska produktionslinjer för ytbeläggningLevererar en 55% förbättring i kvalitetstillförlitlighet, med genomgångsgraden för belagda färdiga produkter som når 99,8%.

Helautomatiserade vakuumheliumläckagetestlinjer100 % av alla produkter genomgår vakuumheliumläckagetestning, vilket säkerställer en 100 % kvalificeringsgrad för heliumläckagetestning före leverans.

Populära Taggar: tvättmaskin torkning mikrokanal kondensor, Kina tvättmaskin torkning mikrokanal kondensator tillverkare, leverantörer, fabrik